高溫煙氣對滌綸除塵布袋的損害分析
滌綸除塵布袋袋底緊托著骨架，并受骨架的力而損壞，如果濾袋維向收縮率過大，將使濾袋的直徑尺寸變小，滌綸除塵布袋將緊箍在骨架上無法抽出，使濾袋一直處于受力狀態，造成濾袋的收縮變形、變硬、變脆，而加快強度強度損耗，減短濾袋壽命。且由于濾袋變形緊箍在骨架上，在清灰時濾袋難以變形，不利于噴吹清灰，導致濾袋阻力居高不下。
1)骨架高出濾袋，至頂到上部噴吹管
2)濾袋無法從骨架中抽出
3)由于濾袋的收縮，濾袋袋底被骨架撐破
4)濾袋顏色變深
高溫收縮后濾袋形態
1、高爐和轉爐原料系統的除塵
高爐和轉爐的原料在運轉、篩選、儲存、上料的過程中產生大量的粉塵，粉塵成分呈多樣性，如球團，燒結礦，雜礦，焦粉，煤粉，粘土、鐵合金和石灰等等，常溫粉塵濃度約為5g/Nm3~15g/Nm3。在這個領域，曾經使用過電除塵器，回轉反向風袋式除塵器等，使用效果不很理想。從20世紀90年代起逐步采用低壓脈沖長、短袋除塵器，其濾料按粉塵性質分別采用滌綸針刺氈，覆膜滌氈，、防水防油滌綸針刺氈，使用效果好，排放濃度達到50mg/Nm3甚至20mg/Nm3以下。
2、高爐出鐵場除塵
在高爐出鐵時，出鐵口、主溝、撇渣器、渣溝、擺動流嘴或鐵水罐等處產生大量含塵煙氣。煙氣溫度60℃~100℃，含塵濃度5g/Nm3~15g/Nm3，有50%的煙塵粒度處于5μm~10μm之問。采用低壓長袋脈沖除塵器進行凈化處理，濾料采用滌綸針刺氈，應用效果較好，排放濃度50mg/Nm3甚至20mg/Nm3。
3、煤粉制備系統的除塵與煤粉收集
煤粉制備系統采用球磨機對煙煤進行粉磨，經粗粉分離再經袋式收塵器進行煤粉回收。袋式除塵器作為工藝系統的一部分稱為煤粉收集器，既收塵又作為除塵器以保護環境防止大氣污染。煙煤粉是一種易燃易爆粉體，除塵器 采用防燃防爆措施。
早期的煤粉收集常用多級旋風除塵器，收粉效果較差，排放粉塵多，后來冀東水泥廠引進日本的防爆反吹風袋式除塵器，又經國內多次實踐，改進，袋式除塵器由反吹風創新為脈沖風袋式除塵器。煙煤粉磨后排出的煙氣溫度小于120℃，煙氣中煙煤粉濃度在粗分離器后為800g/Nm3~1000g/Nm3。因而脈沖除塵器設計為防燃防爆型，耐壓，可過濾高濃度煤粉。除塵器箱體耐壓強度一般按0.01MPa設計，要求箱體漏風率盡量小，如2%，以減少氧氣被吸入。箱體側設有泄爆閥，閥采用廠生產的鋁制破裂爆破片，爆破壓力為0.01MPa，閥外側設 門鎖。除塵器整體保溫，濾料一般選用滌綸針刺氈，或覆膜氈，若煤粉含水分，濾料選用防水防油三防氈。
國內很多采用上述防爆低壓長袋脈沖除塵器，使用效果很好，排放濃度小于50mg/Nm3。
4、高爐煤氣清洗
高爐煤氣清洗過去采用過濕法文氏管，濕法電除塵，均產生二次水污染。國內經過多年的探索與實踐，開發了干式筒形長袋脈沖除塵器凈化高爐煤氣，獲得成功，在小于1000m3的高爐上得到廣泛推廣應用，為大型高爐煤氣干式凈化奠定了基礎。
高爐煤氣的壓力一般為0.08MPa~0.12MPa，煤氣溫度在冷卻后為100℃~250℃，煤氣含塵量為8g/Nm3~12g/Nm3。過去也曾用過反吹風袋式除塵器，因清灰效果不好而改為脈沖除塵器，采用低壓氮氣進行脈沖清灰，效果很好。耐壓筒體考慮防爆而設有泄爆閥。濾料選用針刺氈，目前采用較多的有美塔斯針刺氈，氟美斯9806復合(玻纖和P84)針刺氈。經多個高爐煤氣凈化使用，過濾清灰效果均很好，進入高爐煤氣的煙氣濃度一般均小于10mg/Nm3，甚至低于3mg/Nm3~5mg/Nm3。
5、轉爐二次除塵
轉爐在兌鐵水、加廢鋼、出鋼及轉爐吹煉等過程中產生大量的二次煙氣，且煙氣量大，溫度高，煙氣含塵濃度達2g/Nm3~5g/Nm3，基本上為鐵的氧化物。過去常采用正壓或負壓反吹風袋式除塵器，但從20世紀90年代起，逐步改用逐漸發展起來的低壓長袋脈沖除塵器，濾料選用按不同要求用滌綸針刺氈和覆膜滌氈。經實際應用，效果良好，排放濃度為30mg/Nm一50mg/Nm3。
